L'usine Singer d'Elizabethport (épisode 1/3) ^^

Voici le premier épisode de ma nouvelle « mini-série », qui sera consacrée à l’usine Singer d’Elizabethtown (New-Jersey, USA) et à la fabrication des machines qui y étaient produites à la fin du 19^ème siècle.

Je vous ai déjà parlé d’Isaac Singer et d’Edward Clark, les deux fondateurs de la société Singer, ainsi que des bâtiments que celle-ci occupait à New-York.

Voyons maintenant leur toute première usine, qui été construite en 1872.

Vous me direz que la société Singer produisait ces machines depuis déjà de nombreuses années avant de construire cette usine, ce qui est exact. Mais à l’époque, les machines étaient assemblées dans 3 ateliers séparés qui étaient disséminés à travers New-York. Comme la production n’arrivait pas à satisfaire la demande, la firme Singer acquiert un terrain à la périphérie de la ville d’Elizabeth. La situation est excellente : proche de New-York et de l’océan, la ville est également desservie par le chemin de fer.

La particularité de cette usine était qu’elle était dédiée à la production d’un seul produit : des machines à coudre. Les usines « intégrées » sont alors un concept tout à fait nouveau. Et vous le verrez au long de cette mini-série, l’usine produisait non seulement les machines, mais également les pédaliers, les pieds-de-biches, les navettes et les fusettes, ainsi que tous les outils, composants et accessoires nécessaires à la fabrication de ceux-ci.

Je vous propose donc une visite guidée, en 3 épisodes, de cette fameuse usine, sur base de photos de 1896 trouvées trouvée dans un ancien catalogue Singer, scanné et mis en ligne sur le site du Smithsonian Institute.

1. Commencons par le début...

Et voyons où se trouve la ville d’Elizabeth sur une carte du monde :

En « gros », Elizabeth (c’est le point rouge sur la carte ci-dessous) se situe à 25km au sud-ouest de New-York ^^

Elizabeth, NJ, USA

2. Commençons la visite…

(Remarque préliminaire: pour bien suivre la visite, il faut cliquer sur les liens hypertexte afin d’avoir accès à la photo de chaque bâtiment. En vertu de la législation sur les droits d’auteurs, je ne suis pas autorisée à publier les photos directement sur mon blog. Mes excuses pour les désagréments.)

Passons aux choses sérieuses et commençons par le début ^^  Les deux premières photos que je vous présente sont celles de l’extérieur de l’usine. D’abord le bâtiment principal, ensuite les lignes de chemin de fer qui longentla fonderie et les ateliers. Il faut savoir que l’usine avait son propre réseau ferroviaire (interne à l’usine donc) qui desservait tous les bâtiments et tous les ateliers du complexe industriel. Cinq locomotives y circulaient en permanence.

3. Voyons maintenant les premières opérations qui donnaient « vie » à une machine à coudre en 1896 ^^

3.1. La fonderie.

La fabrication d’une machine à coudre commençait à la fonderie. Celle de l’usine d’Elizabethport comptait 4 fours qui produisaient chaque jour +/- 100 tonnes de fonte. Il fallait utiliser quotidiennement près de 12 tonnes de charbon pour maintenir ces 4 fours en activité.

Une fois que la fonte était prête, celle-ci était versée dans des moules afin de produire les différentes pièces.  L’image que je vous propose montre des moules prêts à recevoir la fonte en fusion. La production journalière tournait autour de 60.000 pièces, de toutes formes et toutes tailles.

3.2. L’atelier de fraisage.

Une fois sorties de la fonderie, les pièces du plateau et du bras de la machine étaient acheminées par rail vers l’atelier de fraisage. On y retirait le métal superflu et on les rendait complètement lisses, plates et uniformes dans leurs dimensions, afin qu’elles puissent s’emboiter les unes dans les autres. Les trous et ouvertures des pièces étaient également forés ou percés.

Le travail était réparti entre différentes opérations. On en dénombrait 163 pour le bras et 130 pour le plateau. Personnellement, je n’aurais jamais pensé que des pièces qui paraissent aussi « simples » nécessitaient tant d’attention et de travail !

Une fois toutes ces opérations terminées, le plateau et le bras étaient emboités et solidement boulonnés l’un à l’autre.

3.3. Le laquage et la pose des décalcomanies.

La « tête » de la machine ayant été formée par le scellement du bras et du plateau, la machine était numérotée (avec son numéro de série) et acheminée vers l’atelier de vernissage. La machine y recevait alors plusieurs couches de laque qui étaient durcies à la cuisson.

Les décalcomanies étaient ensuite appliquées aux endroits appropriés, et le tout était recouvert d’une couche de vernis transparent, avant de repasser à la cuisson.

Ce département employait principalement des femmes et occupait un bâtiment semi-ouvert de deux étages, chacun de 21m de large pour 65m de long.

Fin du premier épisode… A suivre (ici) !